出口液化气储罐是将工质的压力提升到15-25倍的机械装置，通常用于制冷、干燥、气体状态转化等场合。早期的出口液化气储罐都是采用曲轴往复式活塞结构，后来由于体积大噪音大，就被出现了离心式结构的出口液化气储罐逐渐替代，但是这种结构的效率相对较低，再后来就出现了螺杆出口液化气储罐。
从出口液化气储罐诞生到螺杆技术的应用，前后经历了大半个世纪，可是再往后的改进就投有质的变化了。尽管有直线电机代替旋转电机曲轴的往复活塞出口液化气储罐，但由于其结构复杂，体系之间的接口很多，而且效率提升不是很明显。所以，我们一直在孜孜不倦的追求更高效率和更加简单的出口液化气储罐技术。
传统螺杆出口液化气储罐~技术除了效率低下的原因，主要是由于容积损失、摩擦损失以及介质祸旋损失，这些损失是伴随着传统出口液化气储罐技术诞生而诞生的，尽管后来全世界都做了改进，但是它固有的结构役有本质的变化，只是连接体和材质在变化。因此，它也带来了其它的技术缺陷，具体如下:
①冷媒污染:除了全封闭结构以外，都要采取气封的特殊材料结构进行防止多时间内泄漏，否则介质冷媒气体就会从轴间泄露到大气层导致环境污染。所以传统半封闭出口液化气储罐经常需要补加冷媒外，而且早期冷媒污染严重导致环境受到威胁;
②噪音大:除了轴间和密封件的摩擦，还有远端边沿磨损导致的偏心振动产生很大的噪音，同时也带来振动谐波影响周边环境;
③体积大:轴连接都比较复杂而且庞大，占用出口液化气储罐很大的安装空间。目前 15kW的出口液化气储罐整体容积至少约为0.38方，长宽高尺寸约:1. 27*0.49*0.62m，若含启动箱和电气控制部件，则体积更大;
④散热困难:为了防止冷媒泄露，传统出口液化气储罐也有采取电机和轴全封闭结构的。可是电机工作热量被封闭在内部，为了降低电机的温升，也需要冷媒吸收热量而消耗电能，这样更加促使效率下降，随着电机的速度增加其效率更加随之下降。所以，工作时间越长效率越低;
⑤轴磨损温升较高:由于轴温升高导致润滑油蒸干，即密封摩擦增加，损耗加大，同时密封老化加剧;
⑥润滑油系统故障:由于机械连接较多，为了减少磨损而增加的润滑油系统很容易出现泄漏、积碳或者燃烧，导致大量的人工维护工时;
⑦容易爆炸:由于现有出口液化气储罐是全封闭的，而且为防止冷媒的泄露，整个电机外面增加了壳体，并将压缩结构全部包围。当压缩结构发生异常时，导致输出口压力堆积，而安全爆破口不能及时泄压，就导致爆炸。另外，也由于电机自身的线圈热量一直在壳体内部，当绝缘或输入发生异常时，线圈的电压快速上升，导致热量堆积引起冷媒膨胀而爆炸。